Materiais utilizados em equipamentos para atmosferas potencialmente explosivas
Embora a corrosão não seja um objetivo principal da Diretiva ATEX, ela continua sendo um fator crítico para a segurança e, com o tempo, isso levou à adoção generalizada de ligas de alumínio-silício e aços inoxidáveis como materiais preferidos pelos fabricantes que operam neste setor industrial tão exigente.
Muitas plantas industriais que operam em áreas com risco de atmosferas explosivas estão instaladas ao ar livre, frequentemente em regiões expostas a faixas de temperatura extremas — de -60 °C a +60 °C —, como desertos ou ambientes árticos. Nessas condições, as flutuações de temperatura, a umidade e a proximidade com o mar tornam a resistência à corrosão um fator chave para garantir a confiabilidade a longo prazo dos equipamentos.
Materiais e ligas utilizados em equipamentos com certificação ATEX.
A Diretiva ATEX concentra-se principalmente em prevenir a ignição e conter possíveis explosões, enquanto a resistência à corrosão é coberta apenas marginalmente no marco regulatório. No entanto, uma visão geral dos equipamentos com certificação ATEX no mercado mostra que metais de alta qualidade, como o alumínio e o aço inoxidável (em particular AISI 316 e AISI 316L), são comumente utilizados.
Esta escolha se deve à necessidade de durabilidade a longo prazo em ambientes externos adversos.
Por exemplo, as ligas de alumínio são amplamente utilizadas em invólucros à prova de explosão graças à sua resistência natural à oxidação. Quando exposto ao ar, o alumínio forma uma fina película protetora de óxido que previne maior corrosão, diferentemente do aço carbono sem tratamento, que enferruja facilmente.
Até a década de 1970, o ferro fundido ainda era amplamente utilizado para a fundição de carcaças porque era fácil de processar e adequado para produção em massa. Sendo um material ferroso, exigia um revestimento de cádmio para evitar a oxidação, um processo que foi posteriormente abandonado devido à toxicidade e carcinogenicidade do cádmio. Com o desenvolvimento das tecnologias de fundição de alumínio, o ferro fundido foi progressivamente eliminado.
Atualmente, as ligas de alumínio-silício são a opção preferida para a fabricação de carcaças à prova de explosão. Estas ligas oferecem maior resistência à corrosão do que as ligas de alumínio-cobre, mais comuns em aplicações industriais gerais. Embora o cobre aumente a resistência mecânica, ele reduz a resistência à água salgada e a ambientes úmidos.
Por este motivo, o termo "ligas de alumínio sem cobre" é frequentemente utilizado para descrever ligas de alumínio-silício com baixo teor de cobre (inferior a 0,4%); elas não são completamente isentas de cobre, mas são otimizadas para resistência à corrosão em ambientes exigentes.
Conclusão
Embora a corrosão não seja um objetivo principal da Diretiva que regula principalmente os riscos relacionados a explosões, como a geração de faíscas induzidas por impacto, ela continua sendo um fator crítico para a segurança, o desempenho e o ciclo de vida dos equipamentos com certificação ATEX.
Com o tempo, isso levou à adoção generalizada de ligas de alumínio-silício e aços inoxidáveis como os materiais preferidos pelos fabricantes que operam neste setor industrial tão exigente.
